Какой термин означает защита от дурака или предотвращение ошибок

From Wikipedia, the free encyclopedia

(Redirected from Fool proofing)

Poka-yoke (ポカヨケ, [poka joke]) is a Japanese term that means «mistake-proofing» or «inadvertent error prevention». A poka-yoke is any mechanism in a process that helps an equipment operator avoid (yokeru) mistakes (poka) and defects by preventing, correcting, or drawing attention to human errors as they occur.^[1] The concept was formalized, and the term adopted, by Shigeo Shingo as part of the Toyota Production System.^[2][3]

Etymology[edit]

Poka-yoke was originally baka-yoke, but as this means «fool-proofing» (or «idiot-proofing») the name was changed to the milder poka-yoke.^{[citation needed]}
Poka-yoke is derived from poka o yokeru (ポカを避ける), a term in shogi that means avoiding an unthinkably bad move.

Usage[edit]

More broadly, the term can refer to any behavior-shaping constraint designed into a process to prevent incorrect operation by the user.

A simple poka-yoke example is demonstrated when a driver of the car equipped with a manual gearbox must press on the clutch pedal (a process step, therefore a poka-yoke) prior to starting an automobile. The interlock serves to prevent unintended movement of the car. Another example of poka-yoke would be the car equipped with an automatic transmission, which has a switch that requires the car to be in «Park» or «Neutral» before the car can be started (some automatic transmissions require the brake pedal to be depressed as well). These serve as behavior-shaping constraints as the action of «car in Park (or Neutral)» or «foot depressing the clutch/brake pedal» must be performed before the car is allowed to start. The requirement of a depressed brake pedal to shift most of the cars with an automatic transmission from «Park» to any other gear is yet another example of a poka-yoke application. Over time, the driver’s behavior is conformed with the requirements by repetition and habit.

History[edit]

The term poka-yoke was applied by Shigeo Shingo in the 1960s to industrial processes designed to prevent human errors.^[4] Shingo redesigned a process in which factory workers, while assembling a small switch, would often forget to insert the required spring under one of the switch buttons. In the redesigned process, the worker would perform the task in two steps, first preparing the two required springs and placing them in a placeholder, then inserting the springs from the placeholder into the switch. When a spring remained in the placeholder, the workers knew that they had forgotten to insert it and could correct the mistake effortlessly.^[5]

Shingo distinguished between the concepts of inevitable human mistakes and defects in the production. Defects occur when the mistakes are allowed to reach the customer. The aim of poka-yoke is to design the process so that mistakes can be detected and corrected immediately, eliminating defects at the source.

Implementation in manufacturing[edit]

Poka-yoke can be implemented at any step of a manufacturing process where something can go wrong or an error can be made.^[6] For example, a fixture that holds pieces for processing might be modified to only allow pieces to be held in the correct orientation,^[7] or a digital counter might track the number of spot welds on each piece to ensure that the worker executes the correct number of welds.^[7]

Shigeo Shingo recognized three types of poka-yoke for detecting and preventing errors in a mass production system:^[2][6]

1. The contact method identifies product defects by testing the product’s shape, size, color, or other physical attributes.
2. The fixed-value (or constant number) method alerts the operator if a certain number of movements are not made.
3. The motion-step (or sequence) method determines whether the prescribed steps of the process have been followed.

Either the operator is alerted when a mistake is about to be made, or the poka-yoke device actually prevents the mistake from being made. In Shingo’s lexicon, the former implementation would be called a warning poka-yoke, while the latter would be referred to as a control poka-yoke.^[2]

Shingo argued that errors are inevitable in any manufacturing process, but that if appropriate poka-yokes are implemented, then mistakes can be caught quickly and prevented from resulting in defects. By eliminating defects at the source, the cost of mistakes within a company is reduced.^{[citation needed]}

A methodic approach to build up poka-yoke countermeasures has been proposed by the Applied Problem Solving (APS) methodology,^[8] which consists of a three-step analysis of the risks to be managed:

1. Identification of the need
2. Identification of possible mistakes
3. Management of mistakes before satisfying the need

This approach can be used to emphasize the technical aspect of finding effective solutions during brainstorming sessions.

Benefits of poka-yoke implementation[edit]

A typical feature of poka-yoke solutions is that they don’t let an error in a process happen. Other advantages include:^[9]

• Less time spent on training workers;
• Elimination of many operations related to quality control;
• Unburdening of operators from repetitive operations;
• Promotion of the work improvement-oriented approach and actions;

• A reduced number of rejects;
• Immediate action when a problem occurs;
• 100% built-in quality control;
• Preventing bad products from reaching customers;
• Detecting mistakes as they occur;
• Eliminating defects before they occur.

See also[edit]

• Idiot-proof
• Defensive design
• Fail-safe
• Interlock
• Murphy’s law

References[edit]

Further reading[edit]

• Shingo, Shigeo (1986). Zero quality control: source inspection and the poka-yoke system. Portland, Oregon: Productivity Press. ISBN 0-915299-07-0. OCLC 13457086. Retrieved 30 April 2009.
• Nikkan Kogyo Shimbun (1988). Poka-yoke: improving product quality by preventing defects. Portland, Oregon: Productivity Press. ISBN 0-915299-31-3. OCLC 300302752.
• Hinckley, C. M.; P. Barkan (1995). «The role of variation, mistakes, and complexity in producing nonconformities». Journal of Quality Technology. 27 (3): 242–249. doi:10.1080/00224065.1995.11979596.
• Misiurek, Bartosz (2016). Standardized Work with TWI: Eliminating Human Errors in Production and Service Processes. New York: Productivity Press. ISBN 9781498737548.

External links[edit]

• Mistake-Proofing Example Wiki
• Mistake-Proofing — Fool-Proofing — Failsafing

From Wikipedia, the free encyclopedia

(Redirected from Fool proofing)

Poka-yoke (ポカヨケ, [poka joke]) is a Japanese term that means «mistake-proofing» or «inadvertent error prevention». A poka-yoke is any mechanism in a process that helps an equipment operator avoid (yokeru) mistakes (poka) and defects by preventing, correcting, or drawing attention to human errors as they occur.^[1] The concept was formalized, and the term adopted, by Shigeo Shingo as part of the Toyota Production System.^[2][3]

Etymology[edit]

Poka-yoke was originally baka-yoke, but as this means «fool-proofing» (or «idiot-proofing») the name was changed to the milder poka-yoke.^{[citation needed]}
Poka-yoke is derived from poka o yokeru (ポカを避ける), a term in shogi that means avoiding an unthinkably bad move.

Usage[edit]

More broadly, the term can refer to any behavior-shaping constraint designed into a process to prevent incorrect operation by the user.

A simple poka-yoke example is demonstrated when a driver of the car equipped with a manual gearbox must press on the clutch pedal (a process step, therefore a poka-yoke) prior to starting an automobile. The interlock serves to prevent unintended movement of the car. Another example of poka-yoke would be the car equipped with an automatic transmission, which has a switch that requires the car to be in «Park» or «Neutral» before the car can be started (some automatic transmissions require the brake pedal to be depressed as well). These serve as behavior-shaping constraints as the action of «car in Park (or Neutral)» or «foot depressing the clutch/brake pedal» must be performed before the car is allowed to start. The requirement of a depressed brake pedal to shift most of the cars with an automatic transmission from «Park» to any other gear is yet another example of a poka-yoke application. Over time, the driver’s behavior is conformed with the requirements by repetition and habit.

History[edit]

The term poka-yoke was applied by Shigeo Shingo in the 1960s to industrial processes designed to prevent human errors.^[4] Shingo redesigned a process in which factory workers, while assembling a small switch, would often forget to insert the required spring under one of the switch buttons. In the redesigned process, the worker would perform the task in two steps, first preparing the two required springs and placing them in a placeholder, then inserting the springs from the placeholder into the switch. When a spring remained in the placeholder, the workers knew that they had forgotten to insert it and could correct the mistake effortlessly.^[5]

Shingo distinguished between the concepts of inevitable human mistakes and defects in the production. Defects occur when the mistakes are allowed to reach the customer. The aim of poka-yoke is to design the process so that mistakes can be detected and corrected immediately, eliminating defects at the source.

Implementation in manufacturing[edit]

Poka-yoke can be implemented at any step of a manufacturing process where something can go wrong or an error can be made.^[6] For example, a fixture that holds pieces for processing might be modified to only allow pieces to be held in the correct orientation,^[7] or a digital counter might track the number of spot welds on each piece to ensure that the worker executes the correct number of welds.^[7]

Shigeo Shingo recognized three types of poka-yoke for detecting and preventing errors in a mass production system:^[2][6]

1. The contact method identifies product defects by testing the product’s shape, size, color, or other physical attributes.
2. The fixed-value (or constant number) method alerts the operator if a certain number of movements are not made.
3. The motion-step (or sequence) method determines whether the prescribed steps of the process have been followed.

Either the operator is alerted when a mistake is about to be made, or the poka-yoke device actually prevents the mistake from being made. In Shingo’s lexicon, the former implementation would be called a warning poka-yoke, while the latter would be referred to as a control poka-yoke.^[2]

Shingo argued that errors are inevitable in any manufacturing process, but that if appropriate poka-yokes are implemented, then mistakes can be caught quickly and prevented from resulting in defects. By eliminating defects at the source, the cost of mistakes within a company is reduced.^{[citation needed]}

A methodic approach to build up poka-yoke countermeasures has been proposed by the Applied Problem Solving (APS) methodology,^[8] which consists of a three-step analysis of the risks to be managed:

1. Identification of the need
2. Identification of possible mistakes
3. Management of mistakes before satisfying the need

This approach can be used to emphasize the technical aspect of finding effective solutions during brainstorming sessions.

Benefits of poka-yoke implementation[edit]

A typical feature of poka-yoke solutions is that they don’t let an error in a process happen. Other advantages include:^[9]

• Less time spent on training workers;
• Elimination of many operations related to quality control;
• Unburdening of operators from repetitive operations;
• Promotion of the work improvement-oriented approach and actions;

• A reduced number of rejects;
• Immediate action when a problem occurs;
• 100% built-in quality control;
• Preventing bad products from reaching customers;
• Detecting mistakes as they occur;
• Eliminating defects before they occur.

See also[edit]

• Idiot-proof
• Defensive design
• Fail-safe
• Interlock
• Murphy’s law

References[edit]

Further reading[edit]

• Shingo, Shigeo (1986). Zero quality control: source inspection and the poka-yoke system. Portland, Oregon: Productivity Press. ISBN 0-915299-07-0. OCLC 13457086. Retrieved 30 April 2009.
• Nikkan Kogyo Shimbun (1988). Poka-yoke: improving product quality by preventing defects. Portland, Oregon: Productivity Press. ISBN 0-915299-31-3. OCLC 300302752.
• Hinckley, C. M.; P. Barkan (1995). «The role of variation, mistakes, and complexity in producing nonconformities». Journal of Quality Technology. 27 (3): 242–249. doi:10.1080/00224065.1995.11979596.
• Misiurek, Bartosz (2016). Standardized Work with TWI: Eliminating Human Errors in Production and Service Processes. New York: Productivity Press. ISBN 9781498737548.

External links[edit]

• Mistake-Proofing Example Wiki
• Mistake-Proofing — Fool-Proofing — Failsafing

Защи́та от дурака́ — защита предметов пользования (в особенности, техники), программного обеспечения и т. п. от очевидно неверных действий человека, как при пользовании, так и при техническом обслуживании или изготовлении. Концепция была разработана, а затем уточнена Сигео Синго (Shigeo Shingo), японским инженером-производственником, который в свое время создал производственную систему Тойота^{[источник не указан 578 дней]}.

Например:

• ванны и раковины зачастую содержат отверстия перелива, расположенные вверху и предотвращающие переполнение резервуара водой;
• контроль данных, вводимых пользователем, на соответствие допустимому типу, диапазону значений, общей длине и т. п. для данной операции, а также пресечение попыток нарушить его работу путём ввода заведомо неверной информации;
• форма штекера и ответного гнезда разъёма не даёт соединить их неправильно;
• детали сборных агрегатов (например, кухонных комбайнов) проектируются таким образом, чтобы не допустить случайную неправильную сборку (вставка их не той стороной, не в той последовательности и т. п.);
• электроника автомобиля при запуске двигателя проверяет положение рычага переключения скоростей;
• многие станки имеют датчики, подающие сигнал, что деталь закреплена неправильно;
• сим-карту нельзя вставить в слот неправильно из-за срезанного уголка;
• и т. п.

Терминология

Во многих языках защита от дурака называется заимствованным японским выражением пока-ёкэ (ポカヨケ) — «защита от ошибки». Употребляется также созвучное выражение бака-ёкэ (馬鹿ヨケ) — «защита от дурака». Так, в английском языке, употребляется заимствованное существительное пока-ёкэ (poka-yoke) или эквивалентное английское выражение mistake-proofing (букв. «защита от ошибки»), но прилагательное foolproof (букв. «защищённый от дурака»).

В русском языке устоялась именно такая форма выражения, поскольку слово ошибка имеет также иное значение ошибки данных, см. обнаружение и исправление ошибок.

См. также

• Человеческий фактор
• Юзабилити

Ссылки

• Задачи и определение poka-yoke

«Защита от дурака» была придумана, чтобы ошибки стали невозможными. Это проактивный подход, который заключается в предупреждении ошибок: если все хорошо продумать и принять меры наперед, можно сэкономить много сил и времени для чего-то более важного.

Суть теории

Суть «защиты от дурака» в том, чтобы применить такие подходы, методы или средства, при которых ошибиться просто не получится, или как минимум будет очень затруднительно. Пример, с которым сталкивался почти каждый из нас: уголок SIM-карты срезан только с одной стороны, в результате чего карту можно вставить только определенным образом. Еще пример – пароль при регистрации: нас просят повторить его, чтобы исключить случайную опечатку. Банкомат тоже не позволит вставить банковскую карту любой стороной, потребует только нужную. Таких примеров много, мы встречаемся с ними на каждом шагу – это потому, что компании, чьими услугами мы пользуемся, позаботились о том, чтобы защитить нас от ошибки.

При разработке подобных решений пользуются простым алгоритмом:

• Обнаружение в бизнес-процессе процедур, при которых чаще всего возникают брак или ошибки.
• Определить причины ошибок.
• Предусмотреть меры по их предотвращению.

Тут важно не переусердствовать: нет никакого смысла пытаться защититься от каждой возможной ошибки, которую, может быть, никогда и не допустят. Обычно наблюдают за процессом, а по результатам наблюдения принимают решения о поиске путей «защиты от дурака». При этом выгода от такой «защиты» должна экономически оправдывать себя.

По каким признакам можно узнать, что «защита» сработала? Ошибок станет меньше. Но важно учесть и возможные «побочные эффекты», к ним нужно быть готовыми. Пользователи, которые уже успели привыкнуть к продукту/процедуре, могут начать возмущаться и сообщать, что стало менее удобно. Возможно также, что ошибки все равно будут происходить, хотя и реже, но это будут ошибки уже другого характера, более сложно достигаемые. Все это не должно снижать мотивацию и вовлеченность персонала при работе над поиском решений в рамках «защиты от дурака». Команда должна быть готова к таким результатам и не сдаваться. Результатом проведенных работ должно стать снижение количества ошибок, и это главное, ради чего применяется метод избегания ошибок, или poka-yoke.

Как появился метод

Метод poka-yoke или «защита от дурака» (произносится как пока-ёкэ) появился в Японии. Его приписывают все тому же японцу, который начал внедрять в США принципы бережливого производства, научившись им на заводе Toyota, где работал инженером. Его имя Сигео Синго, историю о том, как он стал знаменитым, мы рассказывали в одной из статей о бережливом производстве в нашем блоге.

Само название пошло от двух японских слов – «избегать» и «ошибка» (yokeru и poka). Сначала концепция носила название baka-yoke (можно перевести как «защита от идиота»). Однако, когда Синго делился идеей с коллективом, одна из сотрудниц возмутилась и расплакалась, отказавшись считать себя идиотом. Тогда метод назвали помягче – защитой от ошибок, но смысл сохранился и в русском языке метод чаще всего называют «защитой от дурака», а иногда еще – принципом нулевой ошибки.

Метод появился в корпорации Toyota как решение, способное выявлять ошибки, обеспечивать их предотвращение и выполнение процесса правильно и без нарушений наиболее простым, надежным и дешевым способом.

Примеры использования

Если какой-то этап на сборочной линии требует применения трех болтов, то и доставлять работнику на этом этапе процесса нужно упаковки болтов по три штуки. Тогда работнику будет сразу понятно, что что-то не так, если один болт останется не использованным. Еще примеры? Некоторые автомобили с автоматической коробкой передач невозможно завести, если коробка передач не стоит в положении «парковка». В качестве «защиты от дурака» используется отверстие слива у верхней кромки ванны и раковины, куда будет уходить вода, если ее забудут выключить.

Примеры использования poka-yoke можно встретить где угодно. Некоторые интернет-площадки, предоставляющие возможность комментировать или общаться, не только предупреждают, что здесь запрещено использовать ненормативную лексику и различные ругательства, но и устанавливают фильтр, вычищающий из выражений запрещенные слова. На некоторых ресурсах такие фразы не удаляются, но программа спрашивает, действительно ли пользователь собирается это отправить.

Чайник, который выключается, как только закипает, стиральная машина, которая не запустит процесс, пока дверцу плотно не закроют, лифт, который не поедет, если в двери будет препятствие, утюг, который сам выключается, – все это примеры poka-yoke.

Таким образом можно научить технику самостоятельно выявлять и исправлять наши ошибки или обслуживать нас без участия человека – автомобили без водителей, офисы без офисных работников.

Однако не всем понравится идея техники, работающей без человека. Что бы мы хотели от системы, которая обнаруживает наши ошибки? Каждый даст свой ответ. Кому-то хочется, чтобы не было даже возможности совершить ошибку, а кому-то хотелось бы предупреждения – звуком, горящей лампочкой, появляющимся сообщением. Настраивая систему «защиты от дурака», каждая компания проектирует ее по-своему. В одной у человека не будет возможности ошибиться, он получит ограниченный набор возможностей при выполнении процедуры, в другой – люди будут предупреждены о нарушении и сами смогут обнаружить и исправить допущенные ошибки или принять определенные решения.

Многое при внедрении метода зависит от уже существующей корпоративной культуры в компании. Корпоративная культура – ключевое звено во внедрении бережливого производства, она позволяет сделать изменения системными и осознанными: само по себе внедрение любого из модных методов не принесет счастья.

Как все хорошие методы и принципы, метод poka-yoke универсален. Если рассматривать принцип защиты от дурака в глобальном смысле, то работа в команде – это тоже своего рода poka-yoke: если сам не заметишь своей ошибки, другие подскажут, все контролируют друг друга и результат.

Полностью избежать ошибок невозможно. Первостепенная задача poka-yoke – это обеспечить снижение стоимости ошибок, сделать так, чтобы ошибки не приводили к браку продукции и серьезным издержкам.

Причины ошибок

Чтобы внедрить poka-yoke, учитывают также не только статистику и характер, но и причины ошибок. Ошибки можно предотвратить путем предотвращения их причин. Чаще всего ошибки вызваны такими факторами:

• Невнимательность.
• Неосторожность.
• Забывчивость.
• Незнание.
• Усталость.
• Саботаж и другие.

Разбираясь с причинами ошибок, можно найти много путей повышения эффективности команды. Что-то можно исправить на этапе подбора сотрудников, отбирая для нужных участков работы людей с определенными качествами и способностями. Людей также можно развивать и обучать. Предупредить возможные ошибки также могут корпоративные тренинги или коуч тренеры, режим работы, позитивная атмосферы в коллективе.

Poka-yoke не ищет виноватых, а ищет способы найти и исключить слабые места в процессе.

Post Views:
4 232

Что означает “ПОКА-ЁКЭ”?

Термин “пока-ёкэ” переводится как “предупреждение ошибок” или “предупреждение отклонений”. Цель инструмента “пока-ёкэ” — предотвратить появление дефектов благодаря своевременному обнаружению, исправлению и устранению ошибок в первоисточнике проблем. Сам термин был придуман в 1960 — х годах японским инженером Сигэо Синго, одним из создателей производственной системы Тойота. Сам Сигэо Синго называл метод пока-ёкэ методом “защиты от дурака”. 

Инструмент “пока-ёкэ” позволяет улучшить производственные процессы с точки зрения качества. С помощью этого инструмента ошибки можно предотвратить, либо выявить их сразу после возникновения. Это позволяет не попадать дефектам на последующие производственные процессы. Более того, незамедлительное решение проблем позволяет значительно сократить время, по сравнению с тем, если бы пришлось искать причины дефекта или ошибки, обнаруженные на последнем этапе производственного цикла. 

Почему возникают ошибки?

Работники совершают ошибки не потому, что не соблюдают стандарты или правила выполнения процедур и работ. Людям просто свойственно ошибаться. Ошибки свидетельствуют о несостоятельности систем и методов, применяемых в работе. А возникновение ошибок случается потому, что данный метод позволяет их допускать. В бережливом производстве такой подход позволяет возложить ответственность за ошибки не на людей, а систему. Работники, избавленные от обвинений, могут сосредоточить свои силы на разработке методов, исключающих возникновение ошибок. 

При разработке эффективного метода предупреждения ошибок, нужно сосредоточиться на следующих вопросах: 

1. Как и почему совершается ошибка?
2. Какие обстоятельства ведут к появлению ошибки?
3. Носит ли ошибка случайный характер или появляется систематически?
4. Как много людей совершают эту ошибку: все или трудности испытывает только один человек? 

Если ошибку совершает один человек, то необходимо пересмотреть стандарты работы и убедиться, что никакие этапы не пропущены или не доработаны. Если ошибка допускается массово, то здесь уже необходимо задуматься об отсутствии необходимых сведений или нечетких инструкциях. Самое трудное — найти первопричину ошибок и подойти творчески к ее решению. Ошибки исключить полностью невозможно. Однако, можно встроить методы и средства обнаружения дефектов, чтобы ошибки или дефекты не оказались у потребителя. 

Как внедрить пока-ёкэ в производственный процесс?

Пока-ёкэ можно внедрить в любой производственный процесс, где возникают ошибки. 

1. Необходимо определить место или зону, где могут возникать человеческие ошибки.
2. Определить источник каждой возможной ошибки.
3. Подумать, каким образом можно избежать возникновение каждой возможной ошибки. Рассмотреть возможность устранения действий или шагов, которые могут стать причиной ошибки. 
4. Если невозможно избежать возникновение ошибки, придумайте, каким тогда образом можно обнаружить возникающий дефект. 
5. Протестировать выбранные методы устранения ошибок и внедрить их в работу. 

Преимущества от внедрения пока-ёкэ

• Сокращение времени на обучение работников. Поскольку работникам не придется заниматься этими вопросами, то и обучение не потребует дополнительных усилий.
• Инструмент пока-ёкэ способствуют развитию самообучающейся организации, поскольку, как уже говорилось выше, люди будут тратить ресурсы на поиск и решение проблем.
• Способствует улучшению безопасности на рабочем месте, так как включает в себя предотвращение ошибок, несущих риск или угрозу несчастных случаев на рабочем месте, особенно на производстве.
• Рост производительности, который будет плавно расти за счет того, что ошибки предусмотрены, а дефекты вовремя обнаружены и устранены. 

Примеры защиты от ошибок пока-ёкэ в повседневной жизни:

• Средства безопасности автомобилей. Например, звуковой сигнал, если не пристегнут ремень безопасности или не закрыта дверь. В современных автомобилях даже встроен звуковой сигнал, если водитель покидает полосу движения 
• Системы защиты в бытовой технике. Стиральная машина и микроволновая печь не запустятся, пока дверца не будет закрыта
• Датчики на дверях лифта, которые не позволяют закрыться дверям. если есть препятствие.
• Автоматические выключатели в домашней электросети предотвращают возникновение перегрузок. 

Примеры использования пока-ёкэ на производстве:

• Сенсорные датчики, которые определяют когда открыта крышка оборудования. Если во время работы крышку поднять, то оборудование автоматически остановится. 
• Использование антистатических средств защиты в радиоэлектронной промышленности для защиты от статического электричества, которое может повредить продукцию. 
• Защитные коврики рядом с опасными участками оборудования, которые останавливают оборудование, если на них кто-то наступит.
• В пищевой промышленности используется только синие перчатки, так как при случайном их попадании в продукцию, синий цвет легче всего обнаружить.

Семь видов потерь на производстве и инструменты для устранения потерь

Система 5S и визуальный контроль в бережливом производстве

Концепция Канбан и система вытягивания на производстве

14 принципов менеджмента Тойота

Что такое поток единичных изделий и его отличие от массового производства

Разработка и внедрение карты потока создания ценности

Кайдзен — инструмент  непрерывного улучшения. Как внедрить кайдзен?

Стандартизация процессов и процедур

Генти генбуцу — концепция личного участия

Принцип Дзидока: остановка процесса ради встраивания качества

Андон и визуальный контроль на производстве